We suggest changing from Internet Explorer to another option. The Internet Explorer browser is no longer supported by Microsoft.
Please install or upgrade one of the browsers below.
Bolidens underjordsgruva Tara är Europas största zinkgruva och den nionde största i världen Den har varit i drift sedan 1977 och årligen bryts och anrikas cirka 2,6 miljoner ton malm för produktion av zink- och blykoncentrat. Med sannolika reserver på 17 miljoner ton och ett omfattande prospekteringsgrävningsprogram planerar Boliden Tara att vara i drift i många år framöver. Därav behovet av uppgraderad ventilation.
Det föll på stigortsborrningsentreprenören Bergteamet Europe AB att borra ett pilothål och stigorten för luftintag nr 5. Bergteamet har bred erfarenhet av stigortsborrning. Deras historia sträcker sig tillbaka till mitten av 70-talet när Skanska Raise Boring bildades. Bergteamet förvärvade Skanska Raise Boring 2005. Senare införlivades även NCC:s stigortsborrningsavdelning i företaget. På sistone har företaget Master Drilling, som är baserat i Sydafrika, gått in som en större aktieägare i Bergteamet. Bergteamets huvudkontor ligger i Boliden, samma ort som Boliden-koncernen har sina rötter i.
Bergteamet använde Atlas Copcos stigortsborrmaskin Robbins 91RH-C, RXL-rymmaren och MVKC6-cuttrarna för att borra stigorten.
Robbins 91RH-C
Atlas Copcos Robbins 91RH-C är en stigortsmaskin med låg profil som är utformad för större stigorter. Den har ett hydrauliskt drivsystem, rörmatare på marknivå och semiautomatisk vevning för att vara ”mild” för både operatören och borrsträngen. Driftkapaciteten är 6 700 kN upprymningstryck och ett maximal driftmoment på 450 kNm. Nominell kapacitet för 91RH-C är stigorter på 600 m med 4,5 meters diameter. Men under rätt omständigheter kan den klara betydligt mer.
RXL-rymmaren
Rymmarsystemet RXL är modulärt och mångsidigt. Diametern är mellan 2,5 m till 5,0 m som standard. Genom att sträcka ut formatet har hål med en diameter på upp till 6,6 m borrats med hjälp av detta system. Ett av våra mest mångsidiga rymmarsystem där designfokus legat på användarvänlighet och hantering.
MVKC6 eller den 6-radiga cuttern
Det som gör den 6-radiga cuttern unik är dess dubbelspårning. Hela rymmaren kan utrustas med samma cuttertyp. Eftersom skärraderna på cutters i samma rad på överdelen bearbetar samma stensnitt fungerar de som en rymmare som körs med dubbelt så hög hastighet. Den här funktionen, tillsammans med förbättrad karbid och 38 mm skäravstånd gör cuttern till en vinnare i alla tillämpningar där tillräcklig lastkapacitet är tillgänglig. Fördelarna är längre servicelivslängd för cutters och minskat vridmomentkrav för att vrida rymmaren.
Pilotsekvens
Under pilotsekvensen användes ett A RVDS-styrverktyg från Micon. Normalt sett bör felmarginalen längs hela pilothålet när ett sådant verktyg används vara lägre än 0,1 %. I det här fallet var pilothålet rakt och exakt ner till 780 m. Därefter började verktyget få problem. Eftersom Bolidens krav var att felmarginalen skulle vara mindre än 1,5 % längs stigortens hela längd beslutade man sig för att borra klart pilothålet med det felaktiga verktyget. Resten av vägen genom pilothålet och ner till genombrottet på 848 meter avvek borren en meter.
Fräsa stigorten
I början av stigorten var den inledande belastningen mindre än 8 ton per cutter, men Atlas Copcos stigortsborr 91RH-C lyckades borra i genomsnitt 0,5 m/timme till en hastighet av 5 varv/min. Då borrsträngens vikt minskade ökade borrsjunkningen. Den genomsnittliga borrsjunkningen för hela stigortens längd var 0,88 meter/timme vid strax över 9 ton belastning per cutter i genomsnitt. Det längsta borresultatet på 24 timmar var 26 meter. I de hårdare sektionerna ökade man belastningen till 15 ton/cutter för att bibehålla borrhastigheten.
De 848 metrarna borrades på kort tid. Stigorten borrades från den 28 november 2015 till den 9 februari 2016. Under denna tidsperiod tog man ledigt runt jul och driften stod stilla ett tag eftersom man blev tvungen att byta ut en växellåda.
Bortsett från rymmarens inre cutters som visade spår av arbetet med den långa stigorten såg resten av cutterstrukturen fantastisk ut, och cutterstrukturen hade i genomsnitt över 80 procent kvar av sin servicelivslängd. Det fanns lite matrisslitage på några cutters på grund av spår i cutters, men rent allmänt ser det ut som att dessa cutters kommer att smörjas på nytt och skickas med till rockstjärnans nästa spelning.
Epiroc drevs under varumärket ”Atlas Copco” fram till 1 januari 2018.
Gruventreprenören DDQ i Queensland, Australien, har kapat sina bränslekostnader dramatiskt sedan de utökade maskinparken med en ny Atlas Copco Pit Viper 235-rotationsrigg. Hemligheten ligger i kopplingen.
Guldgruvan Barrick Porgera i Papua Nya Guinea var först i världen att använda en Atlas Copco DM 45 spränghålsrigg för malmhaltsprovtagning med borrning med omvänd spolning.
