Dolt under ytan

När man rör sig ned längs huvudgatan verkar Stawell inte skilja sig från de andra huvudorterna i Victoria i Australien. Här finns ett stadshus med ett klocktorn, några herrklädesbutiker, en pub och ett postkontor – varav merparten är belägna i storslagna gamla 1800-talsbyggnader.

Men i Stawell finns något annat också. Fortsätt uppför backen, sväng höger och följ den slingriga vägen över en tuvig ås, så ser du en massiv bearbetningsanläggning torna upp sig. Den är det mest framsträdande landmärket på det förvånansvärt kompakta område där Stawell Gold Mines bedriver sin verksamhet. Förutom bearbetningsanläggningen finns här ett antal prydligt uppradade kontorsbyggnader och verkstäder samt, längst ned i botten, en grusramp, brantare än vad man kan tro, som leder ned i ett gapande hål i bergytan.

Guldutvinning har bedrivits på ett eller annat sätt i Stawell ända sedan 1853. På den tiden var det i form av alluvial utvinning i Pleasant Creek. I dag är verksamheten förlagd till en respektingivande, bågformad portal som leder norrut tillbaka mot staden, men denna gång djupt under jord, in i mer än 30 mil av tunnlar som sträcker sig över en kilometer ned under markytan.

”Detta är en del av Golden Triangle”, berättar Troy Cole, General Manager för Stawell Gold Mines. ”Stawell, Ballarat [i öster] och Bendigo [i norr] har tillsammans stått för en redovisad produktion av omkring 70–80 miljoner uns guld. Regionen har genom historien räknats som en av världens rikaste guldprovinser.”

Guld gör just nu en comeback till följd av efterfrågan från centralbankerna och uppfattningen av det som en säker råvara att investera i, men också till följd av användningen av det inom den tekniska industrin, som accelererat kraftigt i takt med den snabba spridningen av AI.

MEN PÅ EN PLATS DÄR guldbrytning en gång i tiden bara innebar en tur ned till bäcken med en vaskpanna och en spade, utförs det nu genom borrning djupt under markytan. För att det ska bli kostnadseffektivt krävs utrustning av högsta kvalitet, och Stawell Gold Mines är ivriga att få visa oss särskilt en del av sin.

Vi hoppar in i Mobile Plant Maintenance Superintendent Jake McInereneys välskötta servicebil och kör en sväng förbi verket innan vi tar oss ned mot portalen. När vi kör in i gruvan ersätts det levande, lantliga solskenet snabbt av ett mörker som omsluter oss helt och hållet, och bilens helljus sätts igång när vi svänger vänster och nedåtlutningen blir ännu brantare.

Jake kör oss nedåt, nedåt och ännu längre nedåt, förbi tillfartsorter som tidigare varit avspärrade, surrande ventilationsfläktar och blinkande manöverlådor prydligt uppradade på gruvans sprutbetongväggar.

Efter sex-sju minuter rundar vi ett hörn, och något som liknar ett genomborrande par röda ögon börjar långsamt uppenbara sig i dunklet.

”Där har vi det”, säger Jake McInerney och sänker farten till krypkörning. När vi närmar oss ser vi den respektingivande baksidan av en jumboborrigg torna upp sig.

Operatören Glenn Walker manövrerar den 14 meter långa riggen genom en krök i tunneln och ned för ytterligare en sluttning till en bergsyta som reser sig hög. Ställfötterna fälls ut för att stabilisera riggen innan dess två enorma bommar vecklar ut sig, spindelliknande, för att påbörja det dånande arbetet med borrning, bultning och nätning.

Det här är en av Stawell Gold Mines nya Boomer M20 S-jumboborriggar från Epiroc. Riggens prestanda, enligt rapporter från både Epirocs telematikprogramvara Fleet+ och Stawells egna system, är minst sagt häpnadsväckande. Vid ett tillfälle färdigställde M20 imponerande 8 390 meter utvecklingsborrningshål på en vecka och gav i genomsnitt en 15-procentig förbättring i borrmeter per timme jämfört med gruvans befintliga jumboborriggar – men att se den arbeta i verkligheten är något alldeles särskilt.

Troy Cole berättar att guldgruvan som kallas Magdala omges av hållfast berg, men det är ingen match för den urkraft som Boomer M20 S besitter. Jumboborriggen äter sig in i taket flera meter ovanför gruvorten och låter sig inte stoppas av de stora basaltstycken som kommer nedrasande.

I riggens luftkonditionerade hytt rör sig Glenn Walker effektivt mellan två pekskärmar, en för varje bom, och använder det inbyggda riggstyrsystemet RCS 5 för att få dem att utföra en koreograferad, underjordisk dans. Det hela utgör en skarp kontrast mot föregående maskiners spakstyrda konstruktioner.

”Vinsterna sker till följd av att vi måste ägna mindre tid åt skalning och markering”, säger Jake McInerney. ”De får den där tydliga profilen tack vare det inbyggda riggstyrsystemet RCS 5, vilket ger dem något att utgå från.”

Det andra som slår en när man betraktar Glenn Walker inne i hytten är hur god sikt han har.

Boomer M20 S är världens första rigg med slanglös konstruktion, eftersom all hydraulik finns på insidan av själva bommarna. Det innebär en banbrytande förändring för operatörerna som nu, utan skrymmande hydraulkablar framtill på maskinen, har tydlig sikt över hela gruvorten, vilket förbättrar säkerheten, effektiviteten och drifttiden.

”Stilleståndstid för en jumborigg beror ofta på en skadad slang”, berättar Mining Superintendent Jeremy Sargent. ”Hur mycket vi än lindar in dem uppstår slitage, så man måste ägna mycket tid åt att byta ut dem när de gått sönder eller åt förebyggande underhåll.

Har man ett rent hydraulsystem måste slangarna och ventilerna dessutom ledas in i hytten. Om en slang går sönder kan det potentiellt ske inne i hytten, vilket kan vara extremt jobbigt att åtgärda.”

Glenn Walker berättar att det faktum att man slipper slangar inne i hytten på Boomer M20 S även har inverkan på komforten, eftersom riggens luftkonditionering inte måste hantera den extra värme som slangarna genererar.

”Som operatör kan man vara skeptisk inför ny utrustning”, säger Glenn Walker. ”Men när man väl har vant sig vid den inser man att 'den kommer inte att ta mitt jobb ifrån mig.' Utan tvärtom. Den gör jobbet mer enhetligt och förutsägbart, så att man slipper oroa sig. Riggen gör helt enkelt jobbet trevligare, vilket innebär att man kan fortsätta med det man gör mycket längre.”

STAWELL TOG EMOT leveransen av sin första Boomer M20 S för två år sedan (en andra rigg anlände i början av året), men Jake McInerney och Jeremy Sargent tror att de redan imponerande förbättringar den bidragit med bara är början, eftersom Epiroc just nu i samarbete med gruvteamet håller på att implementera sin automationsprogramvara ABC Total, som möjliggör automatiserad borrning av en hel hålsekvens med hjälp av en digital borrplan.

”Under de senaste sex veckorna har vi borrat upp till 600 hål med det vi kallar övervakad automation, vilket innebär att man låter maskinen utföra bomrörelser och hitta sin borrningsposition automatiskt”, säger Jake McInerney.

”Det är en liten andel av det totala antalet hål som borras, men sett ur ett större perspektiv får vi varje månad, om en genomsnittlig rigg borrar 24 000 meter per månad, omkring 2 000 ytterligare meter.”

”Målet är att den ska kunna köra även under skiftbyten så att vi får ännu fler gratismeter.”

”Allt bygger på den heltäckande support vi får från Epiroc”, tillägger Jeremy Sargent. ”Under dessa veckor har de hela tiden funnits på plats för att utbilda operatörerna och se till att riggarna gör det vi förväntar oss av dem.”

”Det har varit en fantastisk resa ihop med Epiroc i över 20 år”, säger Troy Cole. ”De har stöttat oss både kommersiellt och företagsmässigt i det vi försöker uppnå här, och vi återgäldar det genom att delta och göra det möjligt för dem att utveckla sina produkter på vår anläggning.”

”Genom att omfamna tekniska förändringar håller man sig ständigt innovativ, och det är dessutom stimulerande för arbetsplatsen. Det får en att inse vikten av långsiktiga partnerskap som detta. De är en stor del av det vi gör här.”