We suggest changing from Internet Explorer to another option. The Internet Explorer browser is no longer supported by Microsoft.
Please install or upgrade one of the browsers below.
Mattias Pettersson är en ledande medlem av Atlas Copcos team i Sverige som arbetar med automatisering av underjordsutrustning för gruvdrift och tunneldrivning.
Inblick i underjordiska trender
15 december 2015
Morgondagens underjordsgruvor blir mer allt mer avlägsna med malmkroppar som är svåra att nå och därmed farligare att gräva ut. Mot bakgrund av detta säger Mattias Pettersson på Atlas Copco att gruvföretagen bara har ett alternativ.
F: Hur skulle du sammanfatta den största utmaningen för gruvdrift under jord? S: Den viktigaste frågan är hur man gräver ut mineraler och metaller i svåra och farliga miljöer, och hur man gör det effektivt och säkert. Faktum är att många av dagens gruvor är på väg att sina, och nästa generation av gruvor kräver ett helt annat tillvägagångssätt för att bli framgångsrika.
F: På vilket sätt kommer det nya arbetet att bli svårare att hantera? S: För det första kommer många av dem att ligga i mycket avlägsna områden, vilket innebär att de kommer att vara mindre tillgängliga. För det andra kommer de sannolikt att bli mycket djupare än dagens gruvor med malmkroppar som är mycket hårdare, vilket kräver mer komplicerad infrastruktur. För det tredje innebär utmaningen med att arbeta i djupa, trånga och instabila områden oundvikligen fler hälso- och säkerhetsfrågor. Miljö- och säkerhetsbestämmelserna skärps ständigt och sannolikt kommer det inte att vara tillåtet för människor att arbeta i sådana farliga miljöer i framtiden.
F: Vilka alternativ har gruvföretagen framöver? S: Enligt min åsikt finns det egentligen bara ett. De måste satsa på automatiseringsteknik fullt ut och det finns starka tecken på att det redan börjar hända. Intresset för och efterfrågan på automatisering är starkare nu än någonsin tidigare, en trend som var tydlig under Euro Mine-mässan i Sverige i år.
F: Vilka är de största fördelarna med automatisering under jord? S: Förutom den uppenbara effekten på säkerheten har automatisering en central roll när det gäller att optimera gruvdriften. Till exempel kan maskinerna tack vare automatisering arbeta mellan skift, under sprängning och på natten. Optimeringen leder naturligt till ökad produktivitet eftersom du kan få ut mer av utrustningen.
F: I vilken utsträckning används automatiseringsteknik i dagens gruvor? S: Det ökar hela tiden. Ett skäl till detta är att många gruvor nu avsevärt har förbättrat sin kommunikationsinfrastruktur. För tio år sedan trodde knappt någon att ett trådlöst lokalt nätverk faktiskt kan fungera under jord. Nu är det mer självklart eftersom de flesta tillämpningar inom automatiseringsteknik kräver tillgång till ett nätverk av ett eller annat slag.
Vi bör dock komma ihåg att många människor, trots det växande intresset för automatisering, fortfarande är skeptiska. Det är normalt att vara lite orolig över något nytt och vad det kan leda till. Så har det sett ut genom historien varje gång ett stort teknikskifte har kommit. Men ingen vill vrida klockan tillbaka till tiden för handhållna bergborrmaskiner.
F: I vilken utsträckning används automatisering i tunneldrivningssektorn? S: Vid första anblicken skulle man kunna tro att automatisering är mer för gruvtillämpningar eftersom de inbegriper kontinuerlig produktion. Det är sant i viss utsträckning, särskilt när det gäller fjärrstyrning. Det finns däremot ett stort behov inom tunneldrivning för automatiska stödfunktioner som hjälper föraren att bli effektivare, t.ex. system som ger jämnare borrningsnoggrannhet. Övervakning och dataloggning är också viktiga områden för automatisering som ger stora fördelar vid tunneldrivning.
F: Vilka är de viktigaste fokusområdena för automatiseringsutvecklingen idag? S: På Atlas Copco som fokuserar vi på tre områden – utrustningens funktioner, förarens arbetssituation samt insamling och integrering av data. När det gäller att konstruera nya funktioner är de enda begränsningarna vår egen fantasi och kostnaden för utveckling. Vi har en stor fördel i att alla våra nya maskiner är utrustade med datoriserade styrsystem som gör att ett stort antal automatiska funktioner kan läggas till.
Vi gör det också möjligt att flytta förarens arbetsplats allt längre bort från arbetsplatsen. Till exempel kan en förare idag stå 50 meter från en borrigg för att undvika att befinna sig i ett område där det finns risk för fallande stenar. Men föraren kan lika enkelt placeras mycket längre bort än så. I Chile placerade till exempel en gruva sina Scooptram-operatörer hela 80 kilometer från gruvan, och det fungerade perfekt (se M&C nr 2, 2013).
Andra exempel på Scooptram-automatisering finns i Kanada, där det huvudsakligen används som en säkerhetsåtgärd för att ge förarna en säkrare arbetsmiljö. I Sverige kör LKAB-gruvan en maskinpark med Simba-långhålsriggar från en central plats. Liknande system har installerats i Finland och USA.
Epiroc drevs under varumärket ”Atlas Copco” före den 1 januari 2018.
När verksamheten går på sparlåga tvingas ibland borrentreprenörer att ställa undan en del utrustning. Men när takten ökar på nytt kanske utrustningen inte längre är i form och redo för nya uppdrag. Så här kontrollerar du på bästa sätt.
Morgondagens underjordsgruvor blir mer allt mer avlägsna med malmkroppar som är svåra att nå och därmed farligare att gräva ut. Mot bakgrund av detta säger Mattias Pettersson på Atlas Copco att gruvföretagen bara har ett alternativ.
De flesta dagbrottsarbetare är överens om att större spränghål minskar kostnaden för sprängning men också ökar kostnaden för hammare och borrkronor. Gruvor har till exempel bytt från hål på 152–171 mm till 215–250 mm för att öka produktiviteten. Men...
