We suggest changing from Internet Explorer to another option. The Internet Explorer browser is no longer supported by Microsoft.
Please install or upgrade one of the browsers below.
An Atlas Copco Minetruck MT6020 emerges from the Rampura Agucha decline.
Zinkkungen i Rajasthan
22 maj 2015
Samverkan och dialog skapar resultat i indiska gruvor. Hindustan Zinc Limited (HZL) i Indien, som äger världens största zinkgruva, utvecklar verksamheten för att möta framtida utmaningar och krav. Ett långsiktigt partnerskap med Atlas Copco hjälper dem att öka mekaniseringen, produktiviteten och säkerheten. M&C rapporterar om framstegen hittills.
Den enorma delstaten Rajasthan i nordvästra Indien är känd för sina maharadjor, historiska landmärken och fantastiska palats. Inom gruvindustrin är delstaten dock känd för att vara hem för en av världens ledande zinkproducenter – Hindustan Zinc Limited.
HZL, ett dotterbolag till Vedanta Resources, är Indiens ledare inom zink, bly, silver och kadmium med en årlig malmproduktion som överstiger 16 miljoner ton i fem gruvverksamheter med både dagbrott och underjordsgruvor.
Det är Rampura Agucha- och Kayadgruvorna som just nu står i rampljuset när företaget arbetar för att möta 2000-talets utmaningar vad gäller effektivitet, produktivitet och säkerhet. I denna process har ett nära samarbete med den långsiktiga leverantören Atlas Copco visat sig vara särskilt givande.
Tidtabellen hålls vid Rampura Agucha
Rampura Agucha (RA), som ligger ca 20 mil sydväst om Rajasthans huvudstad Jaipur, är allmänt känt som världens största zinkgruva och tredje största dagbrott. Under de senaste fem åren har området gradvis övergått från dagbrottsdrift till gruvdrift under jord.
Idag används båda teknikerna samtidigt, med gruvbrytning i dagbrott till ett djup på upp till 372 m med en maskinpark bestående av borriggar från Atlas Copco inklusive FlexiROC D50, D55, D60 och D65, medan gruvdriften under jord utförs under denna nivå. Tillsammans producerar de ungefär 6,25 miljoner ton/år.
"Vi har ett mål på 6,25 miljoner ton per år från dagbrottet och 3,75 miljoner ton per år från gruvan under jord som vi hoppas kunna uppnå senast 2018 eller 2019. Hittills har våra framsteg har varit mycket positiva."
I underjordsgruvan RA kan mycket av framstegen hittills hänföras till produktiviteten och effektiviteten hos den omfattande maskinparken från Atlas Copco, som omfattar borriggarna Boomer 282, Simba H1354, Boltec 235H och LHD Scooptram ST1030 samt Minetruck MT436B och MT6020.
Framstegen går faktiskt exakt enligt planerna. Företaget använder operatörer med internationell erfarenhet och beprövade kunskaper och diskuterar nu aktivt implementering av automatiserade maskiner för produktionsborrning. På gruvan är man övertygad om att ökad mekanisering och automatisering ökar säkerhet och precision. Därmed ökar produktiviteten och hela arbetet blir mer kostnadseffektivt.
En fördelaktig situation för alla
Det är inte konstigt att Praveen Kumar Jain litar på maskinparken i Rampura Agucha eftersom han har över 30 års erfarenhet av att arbeta med Atlas Copco-utrustning på andra platser. Dessutom säger han att en konstant samverkan och dialog mellan företagen har bidragit till att göra övergångsprocessen smidigare.
”Under de senaste åren har vi ständigt fått lära oss nytt tillsammans, men nu tror jag vi har hittat en situation som är fördelaktig för alla”, säger han.
"Man kan säga att vi har fortsatt till nästa nivå och kan utnyttja varandras kompetens. Naturligtvis finns det nya problem som snart behöver åtgärdas nu när maskinerna har gått så många timmar, men jag tvivlar inte på att Atlas Copco är redo att möta de nya utmaningarna"
Till exempel utgör slitage på utrustning och förarnas säkerhet högsta prioritet, vilket kommer att kräva ett nära samarbete och innovativa lösningar under de kommande åren.
Con Panidis, chef för verksamheten under jord, och Deon Joubert, teknikchef, arbetar båda i underjordsgruvor. De tror att ökad datorisering är ett sätt att förbättra säkerheten i gruvor och för att öka produktiviteten. Ett annat sätt är utbildning. ”Utbildning av våra operatörer är en process som aldrig är färdig eftersom tekniken ständigt uppgraderas”, påpekar Con Panidis. Deon Joubert tillägger
"Välutbildade operatörer är nyckeln till att minimera stilleståndstiden och hålla säkerheten på högsta möjliga nivå."
När verksamheten går på sparlåga tvingas ibland borrentreprenörer att ställa undan en del utrustning. Men när takten ökar på nytt kanske utrustningen inte längre är i form och redo för nya uppdrag. Så här kontrollerar du på bästa sätt.
Morgondagens underjordsgruvor blir mer allt mer avlägsna med malmkroppar som är svåra att nå och därmed farligare att gräva ut. Mot bakgrund av detta säger Mattias Pettersson på Atlas Copco att gruvföretagen bara har ett alternativ.
De flesta dagbrottsarbetare är överens om att större spränghål minskar kostnaden för sprängning men också ökar kostnaden för hammare och borrkronor. Gruvor har till exempel bytt från hål på 152–171 mm till 215–250 mm för att öka produktiviteten. Men...
